Технологический процесс: как морепродукты попадают на полки магазинов у дома

«Призываю к дисциплине!»

С таких слов главного технолога завода и начинается наше знакомство с производством. Каждый цех предваряет санпропускник, девиз которого — стерильность и дисциплина. Схема стандартная: халат, бахилы, шапочка, маска и турникет — умный аппарат, который пропускает только после обильной дезинфекции рук. Новый цех — новая спецодежда, а у самих работников дресс-код куда более строгий. На территории завода непрерывно работает три цеха, процесс не останавливается ни на минуту. И хоть машинный труд постепенно приходит на помощь ручному, без рук здесь все-таки не обойтись.

Не соление, а посол

Первый участок — посол и копчение рыбной продукции: скумбрии, сельди и мойвы. Главная опасность в процессе копчения — пересушить рыбу. Во-первых, это невкусно, во-вторых, плохая сохранность и, как итог, потери для производства. Чтобы добиться идеального состояния продукта, на заводе используют специальные камеры, своеобразный хаммам, где более крупная рыба для начала проходит процесс дефростации (разморозки): пар подается на вентиляторы, которые раздувают его по всей камере, создается избыточное давление, и рыба лежит в тумане, не пересыхая, не заветриваясь и не нагреваясь при этом очень сильно. Чтобы ее клеточный сок сохранился, дефростируют рыбу в несколько этапов: сначала температура подается чуть выше обычной, а потом снижается, чтобы размораживание шло равномерно. Далее — процесс посола.

Мелкая рыба солится прямо в цеху в специальном тузлуке (солевом растворе), который готовят отдельно. В нем содержится 26% соли. Для сравнения: это соленость Мертвого моря. Консерванты, кстати, запрещены, только рыба, вода и соль. На заводе часто звучит термин «короткая рыба», речь здесь вовсе не про размер, а про цикл посола. Например, скумбрия или сельдь — это крупная («длинная») рыба, которая должна пройти длинный цикл посола, а для «короткой» мойвы будет достаточно и пары часов.

Переходим к копчению 

Заканчивается процедура натурального посола в физико-химической лаборатории, где идет проверка на уровень соли в рыбе, после чего продукт отправляется практически на финишную прямую — в участок наколки, где уже соленый полуфабрикат распределяют по коптильным камерам.

Весь процесс происходит в специальной раме, которая работает на ольховой щепе. Это измельченные, слегка увлажненные щепки, которые попадают на генератор, вследствие чего камера нагревается, наполняется дымом и контролирует тление. На этом этапе все делается автоматически, надо лишь поместить рыбу в камеру, нажать кнопку и по готовности вынуть. Далее — процесс охлаждения в специальном холодильнике и упаковка.

Рыба на каждый день? 

Несмотря на изобилие рецептур, появление новых видов продукции, причем разного ценового сегмента, рыба по-прежнему воспринимается большинством покупателей как блюдо для праздника. Задача ретейла — дать клиенту настолько широкий ассортимент и доступную цену, чтобы товары из категории «Фреш» постепенно становились для покупателей продуктами на каждый день. Заинтересован в этом и сам производитель, поэтому активно сотрудничает с ретейлерами. Например, «Балтийский берег» производит рыбную продукцию собственной торговой марки «Пятёрочки» Fish House, которая отличается доступной ценой.

В свою очередь торговая сеть «Пятёрочка» проанализировала, какую рыбу выбирают покупатели и как часто они добавляют морепродукты в свой рацион. Одной из самых популярных позиций рыбной продукции оказались консервы. С начала года покупатели сети приобрели их более 10 млн штук только из ассортимента собственной торговой марки Fish House. Большим спросом также пользуются сардины иваси (5,7 млн шт.) и шпроты в масле (около 3 млн шт.). Руководитель управления категории «Фреш» торговой сети Наталья Гаврилова отмечает, что за последние полгода особой популярностью начала пользоваться имитированная икра: «Продажи выросли на 112% за счет того, что продукт качественный и доступный, а его ассортимент заметно расширился».

В цех по производству имитированной икры мы и отправились.

Настоящая имитация 

Имитированная икра с натуральной альгинатной оболочкой — инновационный продукт «Балтийского берега». На входе в цех главный технолог предприятия Сергей Меньшиков предупреждает: «Технологически это самый сложный из всех продуктов компании, хотя цикл у него короткий». И правда, рецептура непростая, а сам цех напоминает фабрику по производству карамели, если не учитывать рыбный запах.

Для приготовления имитированной икры задействованы два раствора — внутренний и внешний. Внутренний — цветной, он бывает либо красный, либо черный. Внешний — это раствор альгината натрия, экстракта морской водоросли, как раз та самая оболочка, которую мы раскусываем. Комбинация этих двух растворов и рождает имитированную икру.

На специальной лопастной мешалке в раствор вводится рыбий жир и подсолнечное масло, а затем подается на машину для капсулирования, чтобы у икринок получилась идеально ровная форма. Что касается вкуса, здесь кроется интересный факт. Имитированная икра форели и горбуши одинакова на вкус, различие лишь в форме. Икра форели будет мельче и немного другого оттенка. Несмотря на сходство во вкусе, цена может отличаться. Все дело в технологии: чем меньше икринка, тем меньше производится на линии раствора и больше альгината. У мелкой икры оболочка будет больше, соответственно, и цена выше.

Без ручного труда не обойтись

Не уходя далеко от икры, в этом же цехе занимаются приготовлением морепродуктов, а именно кальмаров, моллюсков, мидий и креветок. Продукты могут быть как самостоятельными, так и в формате микса — одна из самых популярных позиций марки Fish House. Технология куда более простая, чем в производстве икры. Основной принцип: предварительная варка, промывка, охлаждение и маринад, состоящий в основном из уксуса, воды, соли и сахара.

Один из самых интересных отделов этого цеха — производство коктейля из морепродуктов. Здесь важна слаженность и командная работа: мини-осьминоги, кальмары и креветки сотрудники распределяют по емкостям вручную, будто передавая друг другу эстафету. Здесь исключительно ручной труд, никаких машин. Как объясняет Сергей Меньшиков, автоматизировать этот процесс можно, но продукт слишком нежный и капризный: мидии сломаются, а креветки дойдут до покупателя уже не такими ровными. Далее в собранный пазл из морепродуктов уже в автоматическом режиме добавляется заливка, состоящая из масла и маринада. Готовый продукт тщательно упаковывается и маркируется.

Контроль качества есть не только на производстве — за чистотой продукта следит и сам ретейлер. «Проверка происходит на всех этапах — начиная от отбора сырья и заканчивая поставкой в магазин. Все поставки на распределительный центр или в магазин всегда проходят контроль, а также у нас есть мобильное приложение, где покупатели оставляют свои отзывы, и мы всегда реагируем на отзывы, связываемся с потребителями и сдаем продукты в лаборатории для дополнительного контроля качества», — отмечает руководитель управления категории «Фреш» торговой сети «Пятёрочка» Наталья Гаврилова.

Водоемкий процесс

15 тысяч тонн в год — такой объем морской капусты производится ежегодно на заводе «Балтийский берег» в Ленобласти. Популярность этого продукта только растет, хотя цена на него может варьироваться. Продукт, выращенный в море, всегда подвержен катаклизмам, что может препятствовать сбору. В сложные сезоны цена может возрасти. Сложность добычи капусты заключается в том, что это сезонный продукт — собрать ее надо успеть за май-июнь, если же «передержать», она становится жесткой, а в составе увеличивается количество различных кислот.

На производство морская капуста приходит в сухом виде (влажность — менее 20%), поэтому первым делом она нуждается в гидратации. Происходит это в специальной машине, куда поступает умягченная вода. Когда ламинария разбухает, она отправляется на каскад из моечных машин, которые разделяют ее на несколько равномерных потоков, после чего капуста шинкуется в мелкую стружку.

Важно отметить, что это производство — самое водозатратное. Для производства одной тонны вареной капусты расходуется 28 тонн воды. Так как ламинария — натуральный морской продукт, на ней остается много слизи и песка, поэтому мощный поток воды здесь просто необходим. Расфасованная по бочкам ламинария маринуется в среднем от 6 до 12 часов, в процессе чего становится слегка кислой и с нее окончательно уходят остатки слизи.

Без ручного труда не обойтись и на этом производстве: команда осматривает продукт на предмет посторонних включений, а также ризоидов — корешков, за который ламинария крепится к субстрату.

Далее готовая порция капусты может смешиваться с овощами — как раз такой «витаминный салат» готовят для собственной торговой марки «Пятёрочки» Fish House. Ингредиенты могут быть разные. Из основных — соль, сахар, специи, из особых добавок — кальмар или грибы. Перемешивание происходит автоматизированно — в «мультиголове», то есть в большой машине, которая, помимо перемешивания, отвечает также и за вес готовой продукции, попадающей в контейнер для упаковки. На выходе — коробка со штрихкодами и шестью банками внутри, в таком виде товар и получит торговая сеть.

С расширением ассортимента, появлением собственных торговых марок в магазинах и с изобретением новых рецептур морепродукты имеют все шансы стать неотъемлемой частью повседневной корзины потребителя и выйти за рамки «продукта для праздника». А на примере относительно нового продукта на рынке — имитированной икры — и ее растущей популярности можно сделать вывод, что запрос на доступные новинки в рыбной индустрии у покупателя уже сформирован.